Сообразно методу прессования сырца — пластичному или полусухому — различают два способа производства кирпича: способ пластического формования  и способ полусухого прессования.

При наиболее распространенном пластическом формовании необходимо иметь равномерно увлажненную и перемешанную, хорошо промятую массу, не содержащую крупных камней и кусочков известняка более 1 мм; величина воздушной усадки не должна быть более 7%.
Для производства полнотелого кирпича применимы весьма разнообразные глины  как пластичные, так и тощие (легкие и тяжелые суглинки, лёссы, каменистые и заизвесткованные глины).

Существенно важно, чтобы глина обладала достаточной связностью и сырец из нее не давал трещин при сушке.
Пустотелые камни могут быть изготовлены из обладающих связностью глин или суглинков и смесей их, но при том условии, чтобы крупные каменистые включения были удалены, мелкие — раздроблены до зерна 2 — 3 мм, известковые — до зерна в 1 мм.

Приготовление смеси глин (шихтовка) может быть осуществлено в некоторых случаях на карьере с помощью добывающих машин (экскаватор) и бульдозером.

Полезно контролировать шихту несколько раз в смену.

Отощение. Отощителями пластичной глины являются кварцевый песок, молотый кирпичный бой, тощие суглинки, а также нашедшие применение в последнее время дегидратированная глина, выгорающие добавки, шлак, зола и изгарь. Отощение глины позволяет сократить длительность сушки и при этом снизить усадку изделий.

В качестве добавки используют песок средней зернистости (диаметр зерна порядка 0,5—1,0 мм). Пы-леватый мелкий песок непригоден, так как он хотя и отощает глину, но вместе с тем снижает ее связность, что приводит к уменьшению прочности кирпича.

Предварительно прокаленная молотая (до 3 мм) глина — шамот, молотый кирпичный бой или частично дегидратированная глина (при температурах обжига 400—450°) — лучшие отощители при изготовлении лицевых и эффективных изделий, если только не содержат много пыли, снижающей связность глины.

Паровозный шлак (изгарь) и зола теплоэлектроцентралей содержат несгоревший уголь, поэтому используются не только как отощитель, но и как мелкораздробленное топливо, сгорающее в теле сырца и способствующее равномерному обжигу изделия и снижению расхода топлива.

Перед размолом шлак или изгарь перемешивают, измельчают их до частиц размером от 1 до 3 мм. Количество вводимой в глину изгари определяется ее калорийностью. Так, при 1800 ккал/кг изгари рекомендуется вводить 9—12% (по объему), при 2000 ккал/кг — 8 — 9%,. при 3000 ккал/кг — 6 — 8%. Шлак портит внешний вид изделия.
Целесообразно вводить в глину молотый (размер 1,5—2 мм) каменный уголь (бурый уголь, кокс, антрацит) в количестве до 75—80% от общей массы топлива, необходимого для обжига.

Уголь и изгарь полезно, смешивать с опилками, в крайнем случае — с торфом. Введение изгари, шлака, угля и опилок в глину увеличивает пористость кирпича и уменьшает расход глины.

Введение топлива и шлака в глину содействует повышению морозостойкости и прочности кирпича отчасти благодаря тому, что зола и шлак способствуют образованию пор, трудно доступных для воды,    которая, расширяясь при замерзании (на 10%), способна разрывать стенки пор и разрушать изделие.

С другой стороны, зола и шлак, реагируя с массой кирпича, образуют стекловидную фазу, которая, смачивая стенки пор, упрочняет их при охлаждении и отвердевании.
Очевидно, следует стремиться к использованию таких добавок, в которых относительно много окислов, увеличивающих прочность стеклофазы (Аl₂O₃, СаО), и мало щелочных окислов.

Обработка добавок заключается обычно в предварительном размоле (например, в молотковой мельнице или вальцах) с последующим просевом через сито, отделяющее крупку размером более 3 мм, которая возвращается на домол.

Уголь, штыб, изгарь и шлак необходимо молоть и просеивать, опилки и уносы ТЭЦ достаточно только просеивать.

Молотые добавки хранятся в бункерах.

Особое внимание должно быть уделено дозировке добавок при подготовке шихты.

Количество отощителя обычно не превосходит 30%; состав массы для производства пустотелых камней может включать 15—25% шамота из той же глины (остальное—глииа); масса для легковесного кирпича может содержать 10—15% опилок и 10—15%) шлака (остальное — глина).

Воздушная усадка отощенных масс 5,5—6%.
В последние годы в Канаде и США распространяется производство строительной легковесной керамики   на  основе 50—90%   вспученной  глины   (керамзита)   в  качестве отощителя и 50—10%   сырой глины с последующим обжигом  сформованных крупных блоков в туннельной печи.

Для смешивания керамзита с глиной применяют бетономешалки, для штампования  блоков—бетоноформовочные станки.
Для изготовления керамзита разработана технология размола и смешивания сухой глины (кирпичной или черепичной) или сланца с угольной мелочью или с иным твердым топливом в измельченном состоянии при добавке такого количества воды, которое обеспечивает возможность штампования (с помощью двух валков) шариков (гранул) диаметром 30—40 мм.

Эти гранулы далее обжигаются до вспучивания при 1090—1150°. Для обжига применяют вращающиеся печи или подвижные решетки типа агломерационных; топливо—мазут или газ.

Горелки посылают пламя сверху вниз. Дискуссии о достоинствах и недостатках обоих способов обжига и исследования, проводимые специальным институтом в Вашингтоне, еще не внесли полной ясности в этот вопрос. Иные варианты технологических схем производства керамзита рассмотрены И. Г. Доброхотовым.
Вопрос о керамзитовой керамике и керамзитовых бетонах имеет крупное народнохозяйственное значение и  требует большего внимания к нему.