Прогрессивное значение такого совмещения состоит в повышении производительности труда в результате устранения перекладки сырца с сушильных вагонеток в печь, сокращения цикла производства и в снижении расхода топлива и электроэнергии.
Если высушенный сырец переходит в обжиг в нагретом состоянии, то уменьшаются тепловые потери и, как показал А. Ф. Чижский, устраняется опасность появления микротрещин, возникающих на охлажденном сырце в результате адсорбции влаги.

Практически сушку и обжиг можно совместить в туннельной печи либо путем пристройки к ней сушильного участка, длина которого устанавливается из расчета производительности печи, либо используя резервы печи. На Киевском заводе керамических блоков совмещение сушки и обжига в туннельной печи, выполненное М. А. Голенковским и Н. С. Ма-тузенко, не потребовало удлинения печного канала.

Длительность сушки камней «стандарт» составляет максимум 12 час. В этой же печи были проведены опыты, показавшие возможность сушки и за 6 час. Весь цикл сушки, обжига и охлаждения завершается за 28 час, но, как показывают опыты, может быть завершен и за 18 часов.
С конструктивной стороны требуются некоторые изменения в туннельной печи, которые связаны, во-первых, с необходимостью введения воздуха для разбавления дымовых газов в 4—8 раз больше, чем их количество, во-вторых, с необходимостью усиления охлаждения обожженных изделий до 40—50° при форсированном ходе печи.

Эти меры требуют усиления тяговых ресурсов агрегата. Однако приспособление существующей конструкции туннельной печи для целей сушки мало целесообразно.

Более правильна в этом случае, как показывает опыт керамической промышленности США, постройка по оси с существующей туннельной печью, конструктивно легкого сушильного туннеля длиной 10—18 м, с разрывом между обоими туннелями около 3 м или вообще без разрыва, как это сделано в конструкциях последних лет.
На Бакинском заводе им. Калинина одну из туннельных печей Укрпромпроекта на 25 вагонеток (3X3 м) приспособили для совмещения сушки и обжига (Н. Шустеров).

Для этой цели стали повышать прочность сырца (при влажности 19—20% выдерживает садку высотой в 13 рядов), подвяливая его при 50° на реечном транспортере (скорость 14 м/час) в туннельном сушиле длиной 36 м при укладке в 5 рядов по высоте.

Реконструкция печи; состояла в том, что вентилятором среднего давления № 6 стали нагнетать холодный воздух в зону остывания  на уровне пода вагонеток и отсасывать горячий воздух из туннеля через 8 отверстий в зоне остывания и через двойной свод. Воздух, имеющий температуру 400°, направляется в щель в своде в начале зоны обжига.

Горячий воздух отсасывается вентиляторами  с двух сторон печи, смешивается с дымовыми газами в, двух пристроенных снаружи камерах, разбавляется холодным воздухом в этих камерах до 200° и подается по 41 патрубкам с каждой стороны печи в зоне подсушки.

Патрубки снабжены дроссельными заслонками. Для выравнивания температурного поля вентилятор ВРС № 10 на 4-ой позиции отбирает смесь газов и воздуха и снова нагнетает ее в туннель на 6, 5, 3 и 1 позициях. Газы отсасывает вентилятор среднего давления № 12 через окна в своде печи на 2 и 1 позициях.

Совмещение сушки и обжига на этом заводе позволило резко сократить парк сушильных вагонеток; при этом уменьшилась потребность в лесоматериалах для полок, значительно снизились затраты на ручной труд, электроэнергию и топливо и повысилась прочность кирпича на 30— 40 кг/см².