амена полнотелого кирпича пустотелым при постройке жилого здания позволяет уменьшить его вес примерно на 25 - 40%, снизить затраты рабочей силы при строительстве на 25%, а также затраты на транспортирование и в общем существенно уменьшить стоимость строительства.

Действующий кирпичный завод средней мощностью в 28 млн. шт. полнотелого кирпича при переходе на производство эффективного  кирпича сможет выдать в 1,7 раза больше (в кубатуре) керамического строительного материала и снизить себестоимость на 30'—40%, так как при этом уменьшаются расход сырья, затр

В ГОСТ 6316—55 предусмотрены требования к эффективным камням .двух типов—пустотелым и пористо-пустотелым пластичного формования; объемный вес первых не более 1,3 и вторых 1,3—1,45.

Пористость достигается введением выгорающих добавок.

Размеры кирпичей 250X120 мм и.толщина 65 и 88 мм. Отверстия прямой или округлой формы в количестве 105 (сотовый камень), 65, 31, 24, 19, 16, 12.

Марочность—150, 100, 75, 50 кг/см². Водопоглощение—не менее 6%, морозостойкость—не менее 15 теплосмен.
Опыт показывает, что изделие с мелкими замкнутыми пустотами менее теплопроводно, чем изделие с крупными пустотами в том же объеме пустот.

При ширине щелей более 12 мм конструктивные свойства камня для несущих стен мало удовлетворительны.
Введение в глинистую массу выгорающих добавок, создающих преимущественно замкнутые поры с несколько оплавленными стенками, содействует получению камня малой воздухо- и паропроницаемости и хорошей морозостойкости.

В этом отношении наиболее хороши добавки зольного каменного угля или смеси угля с небольшим количеством опилок.

Общее количество добавки устанавливается опытным путем для каждой глины (от 4-5 до 10—12%).
Особую группу составляют камни для межкомнатных перегородок, камни для обрамления окон—перемычки, камни для слива, вентиляционных и дымовых каналов.

Ассортимент изделий в последние годы расширен пустотелыми камнями для внутристенной электропроводки, мусоропроводов и других хозяйственных целей.

Лицевой кирпич (ГОСТ 7484—55) - оплошной и пустотелый - применяется как несущий и облицовочный элемент здания, что определяет его весьма разнообразные профили и размеры.

Низкая производительность каменщиков при кладке стены из кирпича вызвала потребность в пустотелых камнях в объеме нескольких кирпичей - менее крупных для кладки одной рукой (одноручных) и более-крупных для кладки двумя руками (двуручных), весом от 9,3 до 18 кг, изготовляемых на существующем оборудовании.
В Швейцарии после систематических исследований предложен типовой стеновой камень 30X25X13,5 см весом 10—10,5 кг и пустотностью до 40%.

Во Франции применяют пустотелые стеновые блоки размером 40X25X5 см весом 12,6 кг с особыми каналами для закладывания на цементе напряженной арматуры.

В Италии широко используются блоки аналогичного крупного формата с особо тонкими (4 мм) перемычками между отверстиями.
В Англии в последнее время заметно- усилилось внимание к дырчатому кирпичу и блокам:

- предполагается строительство нескольких кирпичных заводов с выпуском стенового легковесного кирпича на основе 80—90% золы электростанций и 10—20% глины;

- использование этой золы является серьезной проблемой в Англии.

Более крупные пустотелые камни, весом в 17, 45 и 76 кг, из сухомолотой шихты—глины 60% и донецкого шлака 40%, увлажненной до 18—20%, могут быть изготовлены по опыту Рязанского завода с помощью трубного вакуум-пресса.
Механизация строительства предусматривает установку крана, способного перемещать и устанавливать детали весом 1,5; 3 и 5 г, а в этом случае вышеуказанные камни оказываются слишком мелкими для более полного использования мощности крана.
Целесообразна разработка технологии изготовления пустотелых камней весом не менее 1 г.

Одним из решений крупноблочного строительства может служить кладка на обычном строительном растворе кусков стены в несколько квадратных метров, весом до 5 г, из полнотелого или эффективного кирпича или из мелких блоков, производимая на кирпичном заводе, с последующей отвозкой таких многокирпичных блоков на место постройки.
Такие многокирпичные блоки, предложенные и примененные В. С. Ребриковым, позволяют ускорить кладку стены дома до 2,2 м³ в час и более  против нормативных 0,48 мл на одного каменщика.
Разработка технологии сборки дома из многокирпичных блоков потребовала решения нескольких задач.

Во-первых, разбивка дома на типовые блоки, например, простеночные, угловые, перемычечные весом от одной до нескольких тонн—задача, решаемая строителями.

Во-вторых, механизация кладки блока на кирпичном заводе с помощью специальной кладочной машины с одновременным офактуриванием лицевой поверхности тем же раствором или облицовочными плитами. В-третьих, устройство промежуточного склада для схватывания раствора в течение 2—3 суток и затем перемещение блоков на 8—14 суток в наружный склад.

В-четвертых, тщательная организация подачи блоков по номерам на строительство в точном соответствии с потребностями строительства.

Один из возможных составов раствора: 120 кг цемента, 120 кг извести, 11 кг песка.
Отечественный опыт постройки зданий из таких многокирпичных блоков в Сталинграде, Омске, Москве в летнее и зимнее время, а также опыт чехословацких специалистов (3. Бзрта, Ф. Мареш, В. Чугель), воспринявших метод В. С. Ребрикова и автоматизировавших кладку с помощью машины Маречека, оказались весьма удачными.
Схема производства кирпичных блоков в пос. Морджице (около. Брно) приведена, по данным И. 3. Арутинова, в плане и в вертикальном разрезе.

Заводская площадка, карьер и транспорт. При размещении керамического предприятия исходят из основного положения о необходимости приближения промышленности к источникам сырья, топлива и к местам потребления продукции.

Учитывают перспективу развития этой отрасли промышленности в намеченном районе, выбирают место строительства завода вблизи, железной дороги или судоходной реки, обеспечив его запасами сырья не менее чем на 25 лет).
Перед проектированием завода необходимо знать о запасах сырья, утвержденных Всесоюзной (или территориальной) комиссией по запасам полезных ископаемых.

Эти данные классифицируются по категориям А и В (см. «Инструкцию по применению классификации запасов». Госгеолиздат, 1954).
Строительная керамика принадлежит к нетранспортабельным видам изделий и перевозить ее на далекие расстояния невыгодно (стоимость ее удваивается на расстоянии 50 км от места изготовления при транспортировании автомашиной).
Потребность в сырье определяется для 1000 шт. полнотелого кирпича количеством глины в залежи 2,5 жа, при обработке глины на заводе вакуум-прессом — 2,75 м, в разрыхленном состоянии—3—3,2 м³, при полусухом прессовании — 2,6 м.

Введение выгорающих добавок и отощителя, а также изготовление дырчатого, щелевого кирпича и пустотелого камня соответственно уменьшает расход глины, что необходимо учитывать.
Площадку под завод и под карьер выбирают с небольшим уклоном в сторону завода для облегчения работы транспорта, груженного глиной.

Завод нельзя располагать в котловине.
Предпочтительно эксплуатировать те ближайшие к заводу участки месторождения, в которых соотношение пластов сохраняется постоянным, так как это обеспечивает однородность шихты  и  устойчивую  работу завода.
Участки с выклинивающимися пластами глины обходят, вскрышу переваливают в выработанные участки.
Технологическая влажность массы 20—24%, карьерная влажность глины колеблется в широких пределах—от 16 до 34%, поэтому в случае повышенной карьерной влажности глин требуется либо вводить в них «осушающие добавки»—более сухую кембрийскую глину, специально подсушенную местную глину, молотый бой высушенного отбракованного сырца, либо применять специальную технологию формования в наливных прессах.
Для обжига кирпича пригодно всякое топливо — мазут, уголь, газ, сланцы, торф,, древесные отходы, камыш, солома, подсолнечная лузга.

Весьма целесообразно использовать  паровозную   изгарь  и  золу  электростанций,  содержащую  несгоревший   углерод, а также древесные отходы целлюлозной и дубильной промышленности для смешивания с глиной и запрессовывания в сырец.

Топливоснабжение определяется расходом условного топлива на 1000 шт. полнотелого кирпича, который составляет в кольцевых печах 140 кг для кирпича пластичного прессования и 150 кг для кирпича полусухого прессования, в туннельных печах для обоих видов кирпича эта величина, с учетом к. п. д. газогенераторной станции, поднимается до 180 кг.

Нормальный запас топлива—на 45 дней.
Подъездные пути к заводу необходимо содержать в полнейшей исправности, что уменьшает расходы по автотранспорту и снижает количество боя.

Выставочную площадку, куда выставляется из печи сортированый кирпич (в контейнерах или в штабелях), асфальтируют. Емкость площадки может быть равна месячной производительности завода.