Задача пластического формования состоит в равномерном уплотнении хорошо подготовленной и промятой глинистой массы и в придании ей требуемой формы при допустимо минимальном содержании влаги.
Давление, которое развивают различные прессы пластического формования, обычно порядка 5—7 кг/см².
Процесс пластического формования может быть осуществлен периодически и непрерывно.
Принцип периодического проталкивания глины поршнем через прессующую головку и мундштук реализован в некоторых прессах для фор-мования канализационных труб (ход поршня до 1500 мм), кафелей, для протяжки штабиков в технологии специальной керамики (ход поршня до 250—300 мм).

В Германии осуществлен вариант прессования бесструктурных камней в вертикальном поршневом прессе, при пяти ходах поршня в минуту (производительность 7200 шт/час) на двух выходящих брусах.
Принцип непрерывной подачи может также иметь несколько решений.

В некоторых машинах иностранных фирм (Буле, Сайер, Фаусетт) глина подается в мундштук двумя валками— гладкими или снабженными лопатками, вращающимися навстречу друг друг. Конструкции этого типа также не получили широкого применения из-за малого уплотнения массы.

Значительно более рациональный вариант непрерывной подачи глины осуществлен в бесшнековом прессе И. П. Артемкина. Этот пресс не имеет шнекового вала, прессовой головки, масса проталкивается через мундштук четырьмя толстыми транспортерными лентами из верблюжьей шерсти.

Пресс отличается малой металлоемкостью, малым удельным расходом мощности и хорошей производительностью. В этом прессе масса уплотняется слабо.
Современное производство строительной керамики основано на использовании ленточного шнеков ого пресса, конструкция которого описана многократно.

Равномерное питание пресса глиной—первое условие нормальной его работы, чему способствует питающий валок, расположенный в приемной коробке сбоку и параллельно оси шнекового вала.

Продвижение массы в цилиндрической части пресса подготавливает ее к плавному и равномерному сжатию (прессованию) в головке пресса.

Внутренний диаметр цилиндра пресса подбирается в зависимости от ассортимента формуемых изделий; для крупных пустотелых блоков этот диаметр достигает 555 мм. Длина цилиндра 600—650 мм.

Рабочая влажность глины на наших и европейских кирпичных заводах бывает порядка 23—25 %.

На американских заводах предпочитают формовать строительную керамику из глинистой массы пониженной влажности, считая, что даже весьма значительное увеличение расхода мощности в ленточном прессе выгоднее, чем значительные потери от брака, возникающие в сушке и обжиге при работе на сильно увлажненных массах.
Крупным недостатком работы шнековых прессов является образование свили в выходящем брусе массы.

При сходе с конического окончания шнекового вала глиняный поток разделяется на две  или три части, совершающие спиральное и частично перекатывающееся поступательное движение, создающее своеобразные спиральные наслаивания и неоднородность проработки массы, что можно контролировать по методу вдавливания конуса.
Эти спиральные наслаивания — одинарные  в месте действия одновитковой винтовой лопасти шнека и сдвоенные  в месте схода двухвитковой выпорной лопасти видны.

Расслоение массы возникает уже в корпусе пресса. Так как прессующая головка постепенно сужается в направлении к мундштуку, то расслоенные части потока, входя в полость пресс-головки, испытывают по мере продвижения нарастающее давление и сжимаются — прессуются. Однако расслоенные    потоки    при   этом    не   сращиваются.

После   сушки,    а    в особенности после обжига в результате усадки глины места расслоений обнаруживаются в плоскости среза кирпича в виде эллипсовидных мелких трещин свили, а у более пластичных глин — в виде S-образной трещины в широкой боковой поверхности кирпича. В теле же кирпича обнаруживается так называемая «структура» в виде завихренных потоков глины, которые видны в изломе изделия.

Вследствие трения глиняной массы о стенки пресс-головки, которое нарастает по мере увеличения давления в массе и ее продвижения, плита у стенок прессголовки движется медленнее, чем в центре, и центральная часть бруса уходит несколько вперед относительно участков, расположенных у стенок пресса.

Это можно увидеть, пропуская брус через несколько натянутых струн, разрезающих его вдоль по движению на ряд полосок; средняя полоска заметно уходит вперед по сравнению с крайними тем больше, чем пластичнее глина.
Чем больше коэффициент внутреннего трения 1 глины, тем больше разница между ним и коэффициентом трения глины о металл пресс-головки и тем ровнее идет глиняный брус.

При уменьшении коэффициента внутреннего трения поток глины становится более завихренным, что приводит к разрыву тела бруса по S-образной линии между двумя центрами завихрений.

Меняя величину сопротивления трения между глиной и пресс-головкой, можно влиять на степень равномерности истечения глины.

Эта идея лежит в основе решения, предложенного М. Д. Абрамовичем. Заключается оно в том, что пресс имеет цилиндрическую головку, длину которой можно изменять и тем самым устанавливать мундштук в наивыгоднейшем положении.
Для  решения этой задачи к выходному отверстию  корпуса  пресса  ставится  на болтах цилиндрическая головка регулируемой длины. Внутренний диаметр цилиндрической головки должен быть равен внутреннему диаметру рубашки пресса, длина головки 350—400 мм. Внутри же нарезается трапецоидальная одноходо-вая резьба для ввинчивания сначала контрольной перфорированной решетки, а затем  для ввинчивания до этого же места плиты с мундштуком.

Перфорированная решетка имеет по всей поверхности отверстия диаметром 2 мм с суммарным живым сечением не менее 1,2 сечения входного отверстия мундштука и два отверстия для рукояток, с помощью которых решетку можно ввинчивать в цилиндрическую головку.

Установив цилиндрическую головку с ввинченной в нее решеткой, пускают пресс каждый раз на пол-оборота вала и дают глине выйти через отверстия в решетке с тем, чтобы проследить, какова степень равномерности выхода бруса.

Найдя оптимальное положение решетки, при котором все жгуты выходящей глины имеют одинаковую длину, точно на место решетки устанавливают постоянную плиту с мундштуком.
Имеется ряд патентов, предлагающих введение тех или иных механических приспособлений для разрушения слоистости и придания однородности массе — решеток, поперечных скоб, устанавливаемых между головкой и мундштуком, или вращающихся вместе с валом ножей.
Применение их, однако, сопровождается повышенным расходом мощности и выгодно лишь при    изготовлении    полого   камня и   дырчатого кирпича.

Частичное ослабление слоистости в брусе достигается при повороте массы под углом в 90° или при выпуске ее через мундштучную головку при работе пресса в два потока.

Приемы, не требующие изменения конструкции, но иногда помогающие ослаблению овили, таковы: отощение массы песком или шамотом (из боя), из которого отделены фракции более 2 мм и менее 0,1 мм; регулирование шихтовки;  изменение влажности массы.
Уплотнение глины достигается уменьшением площади выходного отверстия пресс-головки, которое в 2—4 раза меньше площади ее входного отверстия.
Угол наклона стенок пресс-головки тем круче, чем короче головка и чем больше разница в размерах входного и выходного отверстий; длина головки—от 150 до 300 мм.

Металлические (чугунные) мундштуки делаются разборными и при использовании пластичных глин могут не смачиваться и не иметь чешуи, а при использовании тощих глин — смачиваются и имеют чешую, но в корпусе нет отверстий для чистки канавок, по которым поступает вода.

Стальные язычки, вкладываемые внутрь чугунного мундштука, действуют как тормоза: они задерживают движение срединных участков бруса и выравнивают движение бруса.

Если запаздывание его боковых участков будет значительным, то масса в уголках надорвется и образуется «драконов зуб».
Прием торможения может быть применен в тех случаях, когда какую-то сторону бруса надо изогнуть, либо напротив - выровнять его движение.

Для этого устанавливают добавочное сопротивление в виде приболченного вкладыша или скобы перед входом в мундштук с той стороны бруса, которая уходит вперед.