Архитектурные детали можно формовать на ленточном или трубно  прессе, отминкой в гипсовых формах, штампованием в    металлических пресс-формах на фрикционных или гидравлических    прессах, литьем в формах (гипсовых).
"Первые три способа широко известны.

Литье пока не применяется, но принципиально целесообразно, так как позволит увеличить производительность труда; вместе с тем потребуется изменение всей технологической схемы в части подготовки массы для литья и конвейеризации процесса так же, как это осуществляется при литье санитарно-технического фаянса.
При формовании на ленточном прессе профиль мундштука пресса создает профиль изделия. Крупные блоки типа «МК» могут быть изготовлены как на горизонтальном ленточном, так и на трубном прессе.

Качество изделий, полученных на трубном прессе, обычно выше, но производительность его ниже производительности ленточного пресса.
Камни весом до 80 кг снимают с транспортера ленточного пресса и устанавливают на сушильную вагонетку либо вручную, либо с помощью пневмосъемника.

Камни весом до 20 кг могут снять двое рабочих с помощью деревянного плоского шеста, вводимого в полость блока, благодаря чему он в подвешенном на шесте состоянии может быть перенесен и установлен на поддон для подвялки или, на полку сушильной вагонетки.
Рациональнее снимать блок с помощью поддона и специальных крючков, вводимых под него.

Крупные изделия по выходе из пресса 1  и обрезки лучком 2 могут быть сняты пневматическим приспособлением в виде перемещаемого плоского металлического вилообразного рычага 3, укрепленного на штоке 4 поршня цилиндра 5, куда поступает сжатый воздух, подводимый гибким шлангом в цилиндр съемника с обеих сторон поршня.
Работой съемника управляют с помощью кнопок в рукояти 6.

Сжатьш воздух  (5—6 атм)  поступает от компрессора    производительностью 10—12 м/час.
Для съема крупных камней, перевозки и установки их в любом месте цеха удобен электропогрузчик, действующий обычно от аккумуляторов.

Техника формования крупных камней на вертикальном трубном прессе была разработана Киевским экспериментально-исследовательским заводом и оказалась весьма эффективной в производстве архитектурной керамики. При этом практически оказались удобными мундштуки, один из типов которых
показан на рис. 42. Мундштук сварен из уголковой стали 120X120 мм при уклоне стенок 1:10.

Керны 1 приварены с помощью штырей 2 на скобе 3. Скоба эта укреплена болтами 4, диаметр которых на 2—3 мм меньше диаметра отверстии в планке 5, что дает возможность скобе с кернами несколько перемещаться при ус танов ке мундштук а.
Для замедления движения центральной части бруса к скобе приварена пластина 6, служащая тормозом, а средние керны сделаны более длинными.

Чтобы брус лучше скользил, внутренние стенки мундштука прикрыты жестяным рукавом 7.
Керны устанавливаются таким образом, чтобы наружные стенки камня были на 2— 3 мм толще внутренних стенок.

Внутренние керны делают из стали, внешние—из чугуна, имеющего больший коэффициент трения. Размеры выходного отверстия мундштука определяют в соответствии с размерами формуемого изделия.

При выпуске небольшой серии изделий целесообразно делать керны (если они превышают размеры 100X100 мм) из твердого дерева (бук, граб), зажатого между стальными пластинками толщиной 5—6 мм. В тех случаях, когда камни должны быть склеены или на поверхность их должны быть приклеены детали — розетки, ионики и т. д., на камнях, после подвялки до 15— 16% остаточной влажности, процарапывается скребком склеиваемый участок, наносится сметанообразный шликер и наклеивается деталь из массы примерно той же влажности.
Формование в гипсовых формах. Влажность массы, поступающей для формования в гипсовых формах,—23—25%.

Куски массы либо набивают в форму «внатир», либо покрывают форму заранее приготовленным пластом массы и тщательно уминают ее для заполнения всех деталей рельефа. Первый прием используется для изготовления деталей с глубоким и сложным рельефом, второй — для более плоскостных.
Гипсовые формы готовятся следующим образом.

Художник-модельщик лепит по чертежу и рисунку модель из глины. При этом необходимо учитывать усадку при сушке и обжиге. После высушивания глиняная модель покрывается раствором шеллака и по ней отливается черновая (маточная) гипсовая форма (необходимая для изготовления гипсовой модели изделия). Эта форма разрезается на части.

Углубления формы зачищаются стекой, части этой черновой формы покрываются при помощи мягкой кисти смазкой (например, стеарина—20%, керосина—80%), собираются вместе, охватываются стенками и заливаются хорошо размешанным гипсовым «раствором», образующим после затвердения общий кожух для черновой формы.

Черновая (или маточная) форма, уложенная в кожухе, служит теперь для отливки гипсовой копии. Модель отливают из такого же хорошо размешанного, не содержащего воздуха гипсового раствора. Отлитый кап вынимают из разобранной черновой формы, подправляют и подчищают металлическими клюшками и тщательно смазывают тонким слоем той же стеариновой или мыльно-масляной смазки.

Прикрывая глиной кап по участкам, отливают кусковую рабочую форму, смазывают нерабочие места кусков смазкой и закладывают в общий кожух; толщина стенок кожуха 3—4 см.
При крупных формах кожух армируется.
По капу можно отлить несколько одинаковых рабочих форм, чем обеспечить формование большого количества одинаковых изделий.
Крупное изделие типа фронтонной вставки формуют следующим образом. На деревянный щит углем наносится общий рисунок вставки в натуральную величину с учетом усадки массы при сушке и обжиге. На щит набивается дранка и вколачиваются гвозди в местах выступающих деталей.

Далее - прокладывают (налепляют) глиной весь рисунок, уравновешивают рельеф и прорабатывают стекой поверхность рельефа согласно рисунку. На нерабочее время рельеф смачивают мокрой тряпкой и прикрывают сплошь листами влажной бумаги.

Далее готовят кап и отливают по нему кусковую форму и гипсовый кожух к каждой из отрезанных частей, как описано выше. Отформованные из шамотной массы детали после их оправки высушивают, обжигают и, проверив пробной сборкой правильность рисунка вставки, отправляют в упакованном виде весь комплект частей на место постройки.
Для придания глянца поверхность подсушенного изделия залосняют вращающейся щеткой. Крупные детали выдерживают в цехе двое суток, а затем досушивают в камерной сушилке при режиме от 25 до 60° и при относительной влажности от 80—85 до 55—60% в течение двух-трех суток.
Формование штампованием производится в металлических пресс-формах из массы типа терракотовых, влажностью 16—18% при давлении 40—50 кг/см² на фрикционных, гидравлических или рычажных прессах.
Конструкции пресс-форм разработаны Киевским экспериментально-исследовательским заводом. Одна из конструкций предназначается для прессования фасадных плит не очень большого размера, например, 39,5X21,5X6,5 см, и состоит из пресс-формы с фактурной планшеткой из алюминия, которая отпрессовывает при обычном сдавливании соответствующий рисунок.

Внутрь коробки пресс-формы 1 вложена алюминиевая фактурная планшета 2, имеющая необходимый негативный рельеф. Коробка пресс-формы крепится к поршню 3 пресса. В верхней доске коробки поставлены штыри 4 на пружинах 5. На столе пресса укреплена металлическая плита 6 с кернами 7.

Керны имеют уклон 1 : 10 и конические клапаны в виде стержней с потайными головками. Эти стержни находятся а 12-миллиметровых отверстиях в кернах и необходимы для впуска воздуха под отпрессованное изделие во избежание его присасывания.
Работа штампования складывается из следующих операций.

На валюшке 8 предварительно отформовываются ребра, которыми она укладывается в прозоры между кернами. Коробка пресс-формы опускается и штампует валюшку, войдя в соприкосновение с плитой 6.

Обратным ходом поршня и поднятием пресс-формы отпрессованное изделие снимается с кернов и поднимается вместе с пресс-формой. Когда штыри 4 упрутся в корпус пресса, то они начнут отжимать вниз алюминиевую фактурную планшету 2 и вместе с нею - отштампованное изделие.

Это изделие должно быть принято на сушильную рамку, подведенную под пресс-форму.
При использовании системы клапанов можно удалить воздух из-под штампуемой массы, а также ввести воздух под отформованное изделие.
Существенно то, что при штамповании достаточно создать давление в 8—10 атм вместо 120—150 атм, необходимых при полусухом прессовании, а влажность штампмассы может превышать всего на 5—6% влажность при полусухом прессовании.
При сжатии массы втулка 1 отжимается вверх; воздух и часть массы удаляются из формы через каналы 2.

Поршень 3 не может подняться вместе с втулкой 1, так как защемлен пальцем 4, входящим в выемку в системе корпуса. При подаче воздуха через резиновый шланг 5 по трубке 6 он давит на поршенек 7 и отжимает его вправо, вследствие чего палец 4 также сдвигается вправо и освобождает поршень 8, который под влиянием давления воздуха, прошедшего через отверстие 9 в камеру 10, двигается вверх, вытягивая поршень 3 и открывая окно 11.

Через это окно устремляется воздух. из камеры 10 и отделяет отштампованное изделие от формы.
При окончании подачи сжатого воздуха обе пружины возвращают поршни в исходное положение. Корпус воздушного клапана стоит на нарезке в стенке формы.